Savremeni izazovi u proizvodnji hrane: Kontrola kvaliteta i minimizacija rizika

Veliki prehrambeni pogoni, posebno u mlečnoj industriji i proizvodnim linijama za flaširanje i obeležavanje, suočavaju se sa nizom složenih izazova. Jedan od najvažnijih problema je kontrola kvaliteta pakovanja i obeležavanja. Greške u ovim procesima mogu dovesti do značajnih finansijskih gubitaka, povlačenja proizvoda, regulatornih kazni, pa čak i narušavanja ugleda.

Aleksandar Kosmin, komercijalni direktor kompanije VEKAS, deli svoja saznanja o tome kako minimizirati rizike i smanjiti troškove u ovoj ključnoj fazi proizvodnje.

Važnost rane detekcije nedostataka

Jedan od osnovnih ciljeva proizvođača je otkrivanje nedostataka i odstupanja što ranije u proizvodnom procesu. Nedostatak efikasnog sistema kontrole kvaliteta dovodi do povećanih troškova zbog:

• Ponovne obrade i vraćanja proizvoda. Ako se greška otkrije tek u završnoj fazi pakovanja, cela serija se mora vratiti na početak proizvodne linije, što podrazumeva uklanjanje pogrešnih etiketa, eventualno novo pakovanje i dodatne troškove prerade, logistike i odlaganja.

• Regulatornih kazni zbog neusklađenosti. Ako serija napitaka sa nepravilnim oznakama ili pakovanjem koje ne zadovoljava standarde stigne do prodajne mreže, to može dovesti do povlačenja proizvoda, kazni i gubitka poverenja poslovnih partnera.

• Neprimećenih nedostataka. Osoblje za kontrolu kvaliteta mora svakodnevno pregledati stotine ili čak hiljade proizvoda, što neizbežno vodi ka umoru, smanjenoj pažnji i propuštanju grešaka. To je posebno kritično na brzim proizvodnim linijama, gde vizuelni pregled nije dovoljan.

• Grešaka u identifikaciji proizvoda i praćenju lanca snabdevanja. Nepravilno uneti rokovi trajanja ili brojevi serija mogu izazvati zabunu i gubitke, uključujući plasman proizvoda kojima je istekao rok trajanja ili njihovu distribuciju u pogrešne regione.

Izazovi sa kojima se suočavaju menadžeri proizvodnje

Proizvođači moraju unaprediti kontrolu kvaliteta bez povećanja troškova ili usporavanja proizvodnje. Povećanje broja inspektora dodatno opterećuje budžet, dok manuelna inspekcija – čak i od strane najpažljivijih radnika – ne može u potpunosti eliminisati ljudske greške.

Pored toga, regulatorni zahtevi se neprestano menjaju – danas je potreban jedan format obeležavanja, sutra drugi. Takođe, istraživanja tržišta mogu dovesti do novih standarda pakovanja kako bi se povećala privlačnost proizvoda za potrošače.

Ključni izazov za proizvođače nije samo usklađenost sa promenama, već i sposobnost brze adaptacije bez potpune rekonstrukcije postojećih procesa.

Iako menadžeri prepoznaju potrebu za automatizovanom kontrolom kvaliteta, često se susreću sa još jednom preprekom – složenošću integracije novih sistema u postojeće proizvodne procese.

Neka rešenja na tržištu zahtevaju velika ulaganja, zamenu opreme ili su kompatibilna samo sa određenim brendovima foto i video kamera, što ograničava fleksibilnost.

Kompanija VEKAS je razvila sistem „Inspector“, koji rešava ključne probleme kontrole kvaliteta bez složene implementacije i visokih troškova.

Sistem „Inspector“ i njegova integracija

„Inspector“ je hardversko-softversko rešenje sa inteligentnim algoritmima i modularnim pristupom integraciji u proizvodne linije. Sistem funkcioniše kao „tunel za kontrolu kvaliteta“ – posebna inspekcijska zona na proizvodnoj liniji, opremljena

„Inspector“ rešenjem za automatsku verifikaciju obeležavanja i otkrivanje defekata.

Jedan od delova ovog rešenja je „lightbox“ – čvrsto metalno kućište koje sadrži sve neophodne komponente. Kada proizvod uđe u inspekcijsku zonu, senzori detektuju njegovo prisustvo i aktiviraju proveru kvaliteta. Unutar „lightbox“-a, visokotehnološke pametne kamere snimaju slike etiketa i oznaka. Posebno osvetljenje obezbeđuje ravnomerno osvetljenje, eliminišući odsjaje i senke radi optimalne jasnoće slike.

Na kućištu je postavljen računar sa ekranom osetljivim na dodir, omogućavajući jednostavno upravljanje i obradu podataka u realnom vremenu. Ako sistem otkrije nedostatak ili problem sa kvalitetom, odmah se aktivira alarm – signalne lampice i zvučni signali upozoravaju operatera na grešku, dok se na ekranu pojavljuje detaljna poruka. Ovo omogućava brzo ručno uklanjanje neispravnih proizvoda iz proizvodnog toka, sprečavajući dalje logističke probleme.

Ako se ponavljaju greške – na primer, ako štampaču oznaka ponestane mastila – sistem automatski zaustavlja proizvodnu liniju, omogućavajući operaterima da otklone uzrok problema.

Konfiguracija sistema može se prilagoditi specifičnim potrebama proizvodnje, uključujući podešavanje osetljivosti i algoritama za odbacivanje. Umesto samo signalizacije greške, sistem može poslati direktnu komandu glavnom kontrolnom panelu, trenutno zaustavljajući proizvodnu liniju ili dodati posebnu oznaku neispravnim artiklima radi automatskog sortiranja u kasnijim fazama.

Na primer, ako manuelna inspekcija propusti neispravne proizvode tokom 30 minuta, na proizvodnoj liniji kapaciteta 45.000 boca na sat to bi značilo da oko 20.000 boca stiže do zatvaranja, pakovanja i skladištenja. Ako je defekt kritičan – poput nedostajućih rokova trajanja – to može izazvati značajne gubitke, uključujući troškove povlačenja, prerade i logistike. Kada se u obzir uzmu i troškovi rada i zastoja u proizvodnji, optimizacija kontrole kvaliteta kroz automatizaciju donosi značajne uštede resursa.

Ključni parametri kontrole kvaliteta koje nadzire „Inspector“

• Kvalitet obeležavanja: prisustvo etiketa, poleđinskih etiketa i akciznih markica, kao i usklađenost sa standardima dizajna i postavljanja.

• Čitljivost 2D kodova, bar-kodova i tekstualnih informacija.

• Usklađenost oznaka i obeležavanja sa stvarnim karakteristikama proizvoda.

• Provera datuma i vremenskih oznaka.

• Otkrivanje nedostataka proizvoda, uključujući nivo napunjenosti tečnosti (voda, mleko, jogurt itd.) i potpunost pakovanja suvih proizvoda.

• Geometrijska i strukturna ispravnost pakovanja, uključujući pravilan položaj čepa.

Mnogi sistemi kontrole kvaliteta na tržištu su preopterećeni nepotrebnim funkcijama, što povećava troškove i komplikuje rad operatera.

„Inspector“ je dizajniran drugačije, pružajući samo neophodne funkcionalnosti uz mogućnost prilagođavanja dodatnim karakteristikama, poput infracrvenih kamera za otkrivanje stranih čestica u neprozirnim tečnostima.

Sistem „Inspector“ nije samo apstraktni koncept, već konkretno rešenje koje automatizuje kontrolu kvaliteta obeležavanja i pakovanja, smanjuje troškove i omogućava bržu reakciju na defekte.

Skenirajte QR kod ispod kako biste saznali više o „Inspector“-u i kako može unaprediti vaše proizvodne procese!